Récupération de TDI

Beaucoup de produits de la vie quotidienne sont fabriqués à partir de polymères à base de diisocyanate de toluène (TDI) comme les colles, les mousses souples pour rembourrage et matelas, les semelles de chaussures, les peintures pour l’industrie automobile, l’aéronautique et les trains. Environ 90% de la production mondiale de TDI est utilisée pour le polyuréthane, un plastique qui peut être transformé en mousse et ainsi utilisé dans plusieurs applications nécessitant un volume élevé.

Le procédé de production de TDI donne lieu à des quantités substantielles de résidu de distillation qui contient de 30 à 70% en poids de TDI libre. La récupération du TDI à partir de ce résidu de distillation est l'une des étapes du procédé régissant l'économie globale de la production de TDI. La récupération étant une étape difficile, plusieurs méthodes ont été développées basées sur

  • la séparation chimique / physique par extraction liquide-liquide
  • la transformation chimique avec conversion en toluène diamine (TDA) et
  • la séparation thermique avec évaporation et / ou séchage.

La séparation thermique comprenant une étape de séchage permet une récupération à 100% du TDI contenu dans le résidu.

C’est donc une technologie connue pour être très actuelle dans la récupération du TDI. Cependant, même si en théorie la récupération de 100% du TDI est possible, la mise en œuvre du procédé de récupération est une tâche très difficile. Dès que la teneur en TDI libre dans le résidu de distillation décroît à environ 17%, le résidu concentré devient très visqueux, collant et se transforme soudainement en solide. Par conséquent, la conception du procédé ainsi que des équipements vise à éviter le blocage par des solides. Les sécheurs par convection agissent comme des sécheurs à lit fluidisé sous pression atmosphérique en utilisant de l'azote pour la fluidisation. Le résidu pré-concentré est finement distribué dans le lit fluidisé chaud, de sorte que la conversion en phase solide est très rapide.

Ainsi, la formation d’une phase intermédiaire hautement visqueuse est contournée et le résidu de distillation est rapidement transformé en fines particules solides. Les sécheurs à contact pour la récupération de TDI utilisent un ou deux agitateurs et sont caractérisés par le grand volume, la robustesse, le couple élevé et la conception en double enveloppe intégrale, le confinement des vapeurs et dans certains procédés l'utilisation de carbones inertes à haut point d'ébullition évite que le résidu solide forme des gâteaux et se dépose sur les parois et l'agitateur.

Les sécheurs par contact fonctionnent en continu et généralement sous vide. Les mises en œuvre des deux procédé de récupération de TDI par séparation thermique soit dans des sécheurs par contact ou des sécheurs convectifs très spéciaux présentent des inconvénients entraînant des coûts d'exploitation et / ou d'investissement élevés. Par conséquent, SMS a étudié un nouveau procédé, la récupération de TDI dans un, ce qui améliore clairement l'économie du procédé de récupération de TDI. En raison du principe de fonctionnement des sécheurs CFT, ils sont l'équipement idéal pour simplifier le procédé de récupération de TDI. Le résidu sec final est évacué du sécheur CFT en continu, par gravité, dans un refroidisseur. Le bilan matière global montre la récupération de 100% du TDI.

Système de récupération de TDI à l’aide du sécheur CFT
sécheur CFT

Advantages

Basé sur notre expérience et nos recherches dans la récupération de TDI, notre nouveau procédé de récupération a les principaux avantages suivants:

  • 100% Récupération de TDI
  • Simple et continu procédé en une étape
  • Produits sec non-toxiques et facile à manipuler
  • Amélioration claire de l'économie du procédé
Granulés de résidus provenant de la récupération de TDI